ข้อบกพร่องในการหล่อที่พบได้ทั่วไป 6 ประการ: สาเหตุและวิธีการป้องกัน (ตอนที่ 2)
ในบทความต่อเนื่องนี้ เราจะกล่าวถึงข้อบกพร่องในการหล่อทั่วไปสามประการเพิ่มเติมและสาเหตุของข้อบกพร่องเหล่านั้น พร้อมทั้งวิธีการป้องกันเพื่อช่วยลดข้อบกพร่องในการดำเนินงานโรงหล่อของคุณ
4. รอยแตก (รอยแตกร้อน, รอยแตกเย็น)
ลักษณะเด่น: รอยแตกร้าวในชิ้นงานหล่ออาจเป็นแบบตรงหรือโค้งไม่สม่ำเสมอ รอยแตกร้าวจากความร้อนโดยทั่วไปจะมีพื้นผิวเป็นสีเทาเข้มหรือสีดำที่ผ่านการออกซิไดซ์และไม่มีความแวววาวของโลหะ ในขณะที่รอยแตกร้าวจากความเย็นจะมีลักษณะที่สะอาดกว่าและมีประกายแวววาวของโลหะ รอยแตกร้าวภายนอกมักจะมองเห็นได้ด้วยตาเปล่า ในขณะที่รอยแตกร้าวภายในต้องใช้วิธีการตรวจจับขั้นสูงกว่า รอยแตกร้าวมักปรากฏที่มุมด้านใน การเปลี่ยนแปลงความหนา หรือบริเวณที่ท่อเทเชื่อมกับส่วนที่ร้อนของชิ้นงานหล่อ รอยแตกร้าวมักเกี่ยวข้องกับข้อบกพร่องอื่นๆ เช่น รูพรุนและตะกรันที่รวมอยู่
สาเหตุ :
- • การหล่อโลหะมีแนวโน้มที่จะเกิดรอยแตกร้าว เนื่องจากแม่พิมพ์ไม่มีความยืดหยุ่น ส่งผลให้การหล่อเย็นลงอย่างรวดเร็ว และเพิ่มความเครียดในการหล่อ
- • การเปิดแม่พิมพ์เร็วหรือช้าเกินไป หรือการเทในมุมที่ไม่เหมาะสม อาจทำให้เกิดความเครียดได้
- • ชั้นสีบางๆ หรือรอยแตกร้าวในช่องแม่พิมพ์ก็อาจทำให้เกิดรอยแตกร้าวได้เช่นกัน
วิธีการป้องกัน:
- • รับรองการเปลี่ยนแปลงที่สม่ำเสมอในความหนาของผนังการหล่อเพื่อลดความเข้มข้นของความเค้น
- • ปรับความหนาของการเคลือบเพื่อให้มีอัตราการระบายความร้อนสม่ำเสมอ ลดความเครียดให้น้อยที่สุด
- • ควบคุมอุณหภูมิแม่พิมพ์โลหะ ปรับตำแหน่งแม่พิมพ์ และจัดการเวลาในการแตกร้าวของแกนเพื่อการระบายความร้อนที่เหมาะสมที่สุด
- • ใช้การออกแบบแม่พิมพ์ที่ถูกต้องเพื่อหลีกเลี่ยงรอยแตกร้าวภายใน
5. การปิดแบบเย็น (Bad Fusion)
ลักษณะเด่น: รอยต่อแบบเย็นจะปรากฏเป็นรอยต่อหรือรอยแตกร้าวบนพื้นผิวที่มีขอบโค้งมน ซึ่งบ่งบอกถึงการหลอมรวมที่ไม่เหมาะสม รอยต่อเหล่านี้มักเกิดขึ้นที่ผนังด้านบนของชิ้นงานหล่อ บนพื้นผิวแนวนอนหรือแนวตั้งที่บาง บริเวณรอยต่อระหว่างผนังหนาและบาง หรือบนแผ่นบาง รอยต่อแบบเย็นที่รุนแรงอาจส่งผลให้ชิ้นงานหล่อไม่สมบูรณ์ ส่งผลให้โครงสร้างอ่อนแอ
สาเหตุ :
- • ระบบไอเสียที่ได้รับการออกแบบไม่ดีในแม่พิมพ์โลหะ
- • อุณหภูมิในการทำงานต่ำเกินไป
- • การเคลือบที่ไม่เพียงพอหรือมีคุณภาพต่ำ ไม่ว่าจะเกิดจากข้อผิดพลาดของมนุษย์หรือวัสดุคุณภาพต่ำ
- • นักวิ่งวางตำแหน่งไม่ถูกต้อง
- • ความเร็วในการเทช้า
วิธีการป้องกัน:
- • ออกแบบระบบรางและระบบระบายอากาศที่เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่ามีการระบายอากาศที่เพียงพอ
- • ใช้สารเคลือบที่เหมาะสมและมีความหนาเพียงพอเพื่อรักษาความเย็นที่สม่ำเสมอ
- • เพิ่มอุณหภูมิการทำงานของแม่พิมพ์หากจำเป็น
- • ใช้วิธีการเทแบบเอียงเพื่อการไหลที่ดีขึ้น
- • พิจารณาถึงการสั่นสะเทือนทางกลในระหว่างการหล่อโลหะเพื่อลดข้อบกพร่อง
6. ตุ่มน้ำ (หลุมทราย)
ลักษณะเด่น: ตุ่มพองเป็นรูที่ค่อนข้างสม่ำเสมอซึ่งพบได้บนพื้นผิวของชิ้นงานหล่อหรือภายใน ซึ่งมีลักษณะคล้ายเม็ดทราย ซึ่งอาจมองเห็นได้บนพื้นผิว ซึ่งมักจะสามารถเอาอนุภาคทรายออกได้ รูทรายหลายรูอาจทำให้พื้นผิวมีเนื้อสัมผัสคล้ายเปลือกส้ม ซึ่งบ่งชี้ถึงปัญหาด้านแกนทรายหรือการเตรียมแม่พิมพ์
สาเหตุ :
- • พื้นผิวแกนทรายอาจหลุดร่อนออกไป ซึ่งจะไปหุ้มอยู่ในโลหะและทำให้เกิดรูขึ้น
- • ความแข็งแรงของแกนทรายที่ไม่เพียงพอ การไหม้ หรือการบ่มที่ไม่สมบูรณ์ อาจทำให้เกิดตุ่มพองได้
- • ขนาดแกนทรายและแม่พิมพ์ภายนอกที่ไม่ตรงกันอาจทำให้แกนทรายถูกบดได้
- • การจุ่มแม่พิมพ์ลงในน้ำที่มีทรายและกราไฟท์จะทำให้เกิดปัญหากับพื้นผิว
- • แรงเสียดทานระหว่างแกนทรายกับทัพพีหรือรางทรายอาจทำให้ทรายปนเปื้อนในช่องหล่อได้
วิธีการป้องกัน:
- • ผลิตแกนทรายตามกระบวนการที่เข้มงวดและตรวจสอบคุณภาพอย่างสม่ำเสมอ
- • ตรวจสอบให้แน่ใจว่าขนาดแกนทรายและแม่พิมพ์ภายนอกตรงกันเพื่อหลีกเลี่ยงการถูกบดทับ
- • ทำความสะอาดน้ำกราไฟท์ทันทีเพื่อป้องกันการปนเปื้อน
- • ลดแรงเสียดทานระหว่างทัพพีและแกนทรายเพื่อหลีกเลี่ยงการปนเปื้อนของทราย
- • ทำความสะอาดโพรงแม่พิมพ์อย่างทั่วถึงก่อนที่จะวางแกนทรายเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีอนุภาคทรายที่หลวมเหลืออยู่
หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับข้อบกพร่องในการหล่อและวิธีแก้ไขปัญหาการหล่ออื่นๆ โปรดติดต่อเราได้ที่nfo@dinsenmetal.comเราพร้อมช่วยเหลือคุณในด้านความต้องการการหล่อและให้คำแนะนำในการลดข้อบกพร่องในกระบวนการผลิตของคุณ
เวลาโพสต์ : 30 เม.ย. 2567
